Capacidad de producción

La compañía ha estado profundamente involucrada en la industria del casting durante 20 años. El Centro de Investigación y Desarrollo es un centro de tecnología de dos pisos con un área de construcción de más de 1,200 metros cuadrados. Es una tecnología empresarial provincial y un centro de diseño industrial. El centro de tecnología está equipado con espectrómetro de lectura directa de ARL2460 importado, instrumento de medición del sistema de magnetización de saturación, máquina de prueba de material universal WFW-600, máquina de prueba de impacto JB30B, probador de características de enfriamiento, microscopio metalográfico óptico, detector de arena y otros instrumentos de prueba avanzados y equipos en el hogar y el hogar, con capacidades de diseño innovadoras. Línea de producción vertical, línea de producción de espuma perdida, fundición de carcasa de núcleo de frío, línea de producción de impresión 3D. La investigación y el desarrollo de productos cubren de 0.5 kg a 8000 kg, correspondientes a la línea de moldeo para productos por lotes y la línea manual para productos pesados de una sola pieza. Hay máquinas de grabado que pueden grabar moldes de madera y equipos de impresión 3D que pueden imprimir núcleos de arena para verter, reduciendo el tiempo de apertura de moldes. La compañía ha aprobado la certificación del sistema de calidad 1SO9001, y el proceso de producción está equipado con inspección profesional, inspección final e personal de inspección de envío. La tasa de cobertura de inspección final del producto alcanza el 100%, lo que garantiza efectivamente la calidad y estabilidad de los productos de la empresa.

20

20 años de experiencia en la industria de la fundición
1200_METRO²

Área de construcción de más de 1,200 metros cuadrados
100%

Inspección final del producto Coveragerate alcanza el 100%

Equipos de producción

Línea de moldeo vertical

Capacidad de producción: típicamente en el rango de 100-150 piezas de fundición por hora, dependiendo del tamaño y la complejidad de fundición.
Tamaño del molde: moldes adecuados para fundiciones pequeñas a medianas, con un tamaño máximo de moho de aproximadamente 335 x 335 mm.
Método de moldeo: moldeo vertical, utilizando la tecnología de moldeo de alta presión de Disa.
Línea de moldeo de espuma perdida

Capacidad de producción: generalmente en el rango de 50-100 piezas de fundición por hora, dependiendo del tamaño y la complejidad del casting.
Tamaño del molde: adecuado para espuma perdida más grande, generalmente el tamaño máximo del molde puede alcanzar 500 x 500 mm o más.
Método de fundición: fundición de espuma perdida, utilizando la fusión de gas a alta temperatura, la espuma perdida, capaz de producir formas complejas y fundiciones de alta precisión.
Línea de producción de métodos v

Capacidad de producción: el peso de las fundiciones producidas por hora es de aproximadamente 10-20 toneladas (dependiendo del tamaño de fundición y los parámetros del proceso)
Tamaño de fundición: el tamaño máximo puede alcanzar 3000 mm x 2000 mm x 1500 mm (se puede personalizar según las necesidades)
Número de moldes: diseño de moldes múltiples, se puede configurar de acuerdo con las necesidades de producción.
Línea de producción de explosión de la cadena de acumulación

Capacidad de explosión de disparo: cada máquina de voladura de disparo tiene una capacidad de explosión de disparo de 180-200 kg por minuto
Potencia de la máquina de explosión de disparo: cada máquina de voladura de disparo tiene una potencia de 11-15 kW, y la potencia total es de 88-120 kW
Velocidad de explosión de disparo: 70-80 m/s.
Línea de producción de moldeo de carcasa de núcleo frío

Capacidad de producción: la capacidad de producción generalmente está entre 30 y 60 piezas de fundición por hora, dependiendo del tamaño y la complejidad del casting.
Tamaño del molde: adecuado para moldes medianos a grandes, generalmente el tamaño máximo del molde puede alcanzar 400 x 400 mm o más.
Método de fundición: fundición de carcasa de núcleo frío, utilizando un proceso de carcasa de núcleo de frío, capaz de producir piezas de alta precisión y fundiciones complejas.
Nivel de automatización: tiene un alto nivel de automatización, que incluye funciones automáticas de carga de moho, formación, vertido, enfriamiento y desmoldeo.
Línea de producción de tratamiento térmico del horno de túnel de gas

Estructura del horno: ladrillos refractarios de alta resistencia, la cubierta es una placa de acero de alta resistencia
Tamaño del horno: personalizado según las necesidades específicas, generalmente de 1,5 metros a 3 metros de altura, de 1 metro a 2.5 metros de ancho
Volumen del horno: aproximadamente 3 metros cúbicos.
Sistema de almacenamiento estereoscópico de control inteligente de almacén no tripulado

WMS (Sistema de gestión de almacenes): proporciona funciones como gestión de inventario, procesamiento de pedidos, instrucciones de selección, almacenamiento y operaciones salientes
WCS (sistema de control de almacén): monitoreo en tiempo real del estado operativo de los equipos automatizados y la optimización de la programación de equipos
Interfaz de operación: pantalla táctil o interfaz de control de la computadora, admite monitoreo y administración remota.
Línea de producción vertical

Capacidad de producción: 90-120 conjuntos por hora (dependiendo de condiciones de producción específicas)
Tamaño de moldeo: el tamaño estándar es de 450 mm x 600 mm x 150-350 mm (ancho x longitud x altura), se puede personalizar de acuerdo con las necesidades
Velocidad de moldeo: 20-25 segundos/molde
Horno de frecuencia media

Capacidad de fusión: dependiendo del tamaño del horno, generalmente entre 5 toneladas y 15 toneladas
Tiempo de fusión: aproximadamente 1-2 horas (dependiendo del material y la capacidad)
Temperatura máxima de fusión: 1600 ° C a 1800 ° C (dependiendo del material específico)
Estación de trabajo de pulido de robots

Tipo de herramienta de molienda: molinillo eléctrico o neumático (opcional)
Velocidad de molienda: ajustable, que generalmente varía de 1000 a 5000 rpm
Número de cabezas de molienda: single o múltiple (dependiendo de la configuración)
Equipo de impresión 3D

Tamaño principal de la máquina: 9000 × 1900 × 1950 mm (longitud × ancho × altura). El tiempo de impresión de caja completa es de aproximadamente 12 horas. La configuración estándar es dos cajas de arena que funcionan, que pueden lograr la impresión ininterrumpida de 24 horas.
El tamaño interno de la caja de arena que funciona es de 1800 × 1000 × 730 mm (longitud × ancho × altura), que satisface las necesidades de impresión de la mayoría de los moldes de arena de fundición.

Accumulation chain shot blasting production line

Gas tunnel furnace heat treatment production line

Unmanned warehouse intelligent control stereoscopic storage system

Equipo de prueba

Equipo de prueba de tracción

Equipo de prueba de energía de impacto

Equipo de prueba de dureza de Brinell

Spectrometer component detection equipment

Equipo de detección de componentes del espectrómetro

Triangulation Coordinate Measuring Machine

Máquina de medición de coordenadas de triangulación

Espectrómetro de mano

Procesar FIOW

01
Selección de materia prima

En el proceso de fabricación de piezas resistentes al desgaste, la selección de materias primas es crucial. Seleccionamos cuidadosamente los materiales de aleación de alta calidad para garantizar que tengan una excelente resistencia y resistencia al desgaste, colocando una base sólida para la calidad de los productos.
02
Proceso de fusión

Después de que las materias primas estrictamente proporcionadas ingresan al horno, utilizamos la tecnología de fundición avanzada para garantizar que la composición y la temperatura del metal fundido alcancen el estado óptimo, proporcionando un flujo de metal uniforme y estable para el moldeo del producto.
03
Fundición y moldeo

A través del exquisito proceso de fundición, el metal fundido se inyecta en el molde para solidificar y moldear en una forma y tamaño específicos. Nuestros artesanos han sido capacitados profesionalmente y son competentes en varios procesos de moldeo complejos para garantizar que la forma y el tamaño de los productos sean precisos y que la calidad sea estable.
04
Disparo de tiro y molienda

Después de la crisis, el producto sufre un proceso de molienda fina para eliminar los defectos de la superficie y las rebabas, haciendo que su superficie sea suave y plana. Nuestros artesanos utilizan técnicas delicadas y excelentes habilidades para cuidar cada producto y darle una apariencia y textura perfectas.
05
Proceso de tratamiento térmico

Después del proceso de tratamiento térmico, la estructura y el rendimiento del producto se estabilizan y mejoran aún más. De acuerdo con los requisitos específicos del producto, utilizamos diferentes procesos de tratamiento térmico para que tenga una excelente resistencia al desgaste, resistencia y resistencia a la corrosión, y nos adaptamos a las necesidades de varios entornos de trabajo duros.
06
Pintura e inspección

El producto está pintado, lo que no solo embellece la apariencia, sino que también mejora la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste de su superficie. Después de eso, pasa por un estricto proceso de inspección para garantizar que todos los indicadores del producto cumplan con los requisitos estándar y brinden a los clientes garantías de productos confiables.
07
Entrada y entrega del almacén

Finalmente, el producto sufre una estricta inspección de calidad y se almacena de forma segura en el almacén, listo para ser entregado en cualquier momento. Una vez que recibamos el pedido del cliente, completaremos la entrega a tiempo, cantidad y calidad para garantizar que el producto se entregue al cliente de manera segura y a tiempo.

Control de calidad durante la producción

Control de parámetros de proceso

Control de temperatura: monitoree la temperatura durante la fundición, el vertido y el tratamiento térmico para garantizar que el metal se trate dentro del rango de temperatura apropiado para garantizar la calidad del producto.

Control de tiempo: controle el tiempo de cada proceso para garantizar que cada proceso se realice completamente sin excesivo para evitar defectos.

Control de presión: durante el proceso de vertido y moldeo, el tamaño y la distribución de la presión se controlan aspirando a través de una membrana transparente para garantizar la uniformidad y la estabilidad del líquido metálico que llena el molde.
Aplicación de equipos de prueba

Detección de microscopio metalúrgico: Observe y analice la estructura del metal para detectar si hay defectos como poros e inclusiones dentro del metal.
Detección ultrasónica: use tecnología ultrasónica para detectar defectos dentro del producto, como grietas, inclusiones, etc., para garantizar la calidad y la confiabilidad del producto.
Prueba de dureza: pruebe la dureza del producto para evaluar si su resistencia al desgaste y las propiedades mecánicas cumplen con los requisitos.
Equipo de producción automatizado

Sistema de control automatizado: use sistemas de control automatizados avanzados para monitorear el proceso de producción, lograr un control y ajuste precisos de los parámetros de producción y mejorar la consistencia y estabilidad del producto.
Control de calidad manual

Inspección del técnico de proceso: los técnicos de proceso inspeccionan regularmente la línea de producción para garantizar que el equipo esté funcionando normalmente y que los parámetros de producción cumplan con los requisitos.
Supervisión del operador del proceso: supervisar la operación del operador de proceso para garantizar que la operación esté estandarizada y precisa, y reducir el impacto de los errores operativos en la calidad del producto.
Análisis de datos y mejora

Recopilación y análisis de datos de calidad: recopilar varios datos de calidad en el proceso de producción, realizar análisis estadísticos, encontrar problemas en el tiempo y tomar medidas de mejora.